Kvaliteetne uus diislikütuse sissepritsepumba tarneklapp 131160-2220 05A diiselmootori varuosade jaoks

Võrdsurvega õli väljalaskeklapi õlitagastusklapi istme pinna erinevad töötlemismeetodid. Tänapäeval muutub konkurents autoosade tootmises üha teravamaks, tootmiskulud langevad jätkuvalt ja töötlemise täpsuse nõuded suurenevad. , seega tuleb töötlemistehnoloogiat turunõuete täitmiseks pidevalt täiustada.Selles artiklis uuritakse isobaarilise õli tagasivooluklapi sisemise koonuse (tuntud ka kui "pesapind") töötlemistehnoloogiat, kasutatakse olemasolevaid vanu seadmeid ja ülitäpseid seadmeid ning võrdleva katseanalüüsi meetodit. uurige optimaalset töötlemistehnoloogiat, et parandada töötlemise täpsust ja tootmise efektiivsust ning maksimeerida tootest saadavat kasu. Osade lihvimisprotsess pärast kuumtöötlemist on järgmine: töötlemata lihvimise välisring → kare ja peenlihvimispind → peenlihvimine välisring → lihvimisfaas → välisringi klassifikatsioon.Nn pintslihvimine on elastse klambri paigaldamine veski pearaami spindlile, et kinnitada töödeldava detaili välimine ring lihvimiseks.Õli tagasivooluklapp on silinder, kahe otsa ühes otsas on väike auk, teises otsas on koonus, mida saab kasutada välimise ringi kinnitamiseks istme lihvimiseks. Lihvimisprotsess on suhteliselt lihtne ja selle ümarus on osad sõltuvad lihvmasina pea raami ja lihvketta spindli pöörlemise täpsusest ning lihvketta võlli tasakaalustamatusest põhjustatud lihvketta vibratsioonist.Osa pesa väljavool välisringi suhtes sõltub koaksiaalsusest august ja veski elastse klambri välimisest ringist.Düüsi valmistamise täpsus on piiratud ja selle tegelik läbilaskvus on 0,01–0,02 mm;Lihvimismasina pea raami pöörlemiskiirus on 0,002–0,003 mm. Katseandmete ja protsessi võrdleva analüüsi käigus leiti, et optimeeritud lihvimisprotsessiga saadud istmepinna täpsus on oluliselt paranenud ja lihvimisprotsessi tihendusomadused. paar osa on parem ja koostu kvalifikatsioonimäär on kõrgem.Üks inimene saab tõhusa tootmise saavutamiseks korraga kasutada 3–5 CNC-lihvimismasinat.Seda töötlemismeetodit kasutades võib istme ümarus ulatuda 0,000 5 mm-ni, vähendada täpsusnõudeid 0,001 mm-ni, kohandada töötlemisprogrammi ja töötlemisaega saab lühendada, iga üksus saab töödelda 900 tükki vahetuse kohta, mis võib saavutada tootmiskulude vähendamise, osade tootmistsükli lühendamise ja osade kvaliteedi parandamise eesmärk.Selle meetodi puuduseks on see, et tööriistade valmistamise täpsus on kõrgem ja tööriistad tuleb enne töötlemist täpselt joondada, mis võtab veidi rohkem aega.